回轉窯煅燒操縱熱工軌制和煅燒溫度、升溫速率、峰值溫度、保溫時間、窯速和冷卻速率等就決定了熟料硅酸鹽礦物C3S和C2S的含量和活性，熟料中阿里特晶體尺寸發(fā)育大小主要決定于水泥生料的易燒性和窯的煅燒操縱熱工軌制的不亂。結合煤質(zhì)、火焰外形和溫度，熟料和煅燒溫度，燒帶長度，窯型規(guī)格和冷卻速率對熟料的煅燒質(zhì)量的影響做一初步探討。

根據(jù)火焰外形和溫度判別煤炭燃燒的質(zhì)量影響

一般回轉窯煅燒用煤質(zhì)量要求灰分A≤30%，揮發(fā)分V在18%～30%，發(fā)燒量QDW≥5000kcal/kg，煤粉細度要求控制在8%～15%，實際上，我國當前因為優(yōu)質(zhì)煤炭供給緊張且價格較高，很多廠家實際達不到這一要求，因為煤粉燃燒后灰分全部沉落在燒成帶的熟料顆粒表面上，造成熟料顆粒表面富硅化，從而改變熟料表層礦物成分，C3S含量下降，C2S含量上升，從而影響熟料質(zhì)量，當前相應的對策措施，一是適度調(diào)整增加干法窯尾分解爐用煤量和降低窯頭噴煤量，其比例控制在6:4左右，以增加分解爐中煤灰分與灼燒生料的混合程度，降低窯頭煤灰對熟料質(zhì)量的負面影響；二是采取窯尾分解爐與窯頭喂煤質(zhì)量分別控制，分解爐喂低熱值煤，窯頭喂高熱值煤，可降差勁質(zhì)煤對窯頭熟料質(zhì)量的不利影響。

熟料煅燒溫度的影響

一般情況下控制熟料煅燒溫度在1300～1450～1300℃可確保熟料質(zhì)量和燒結，對于當前我國相稱部門廠家因為采用雙高配料（高KH、高SM）出產(chǎn)高強熟料，其生料易燒性變差，相應熟料煅燒溫度應適度偏高控制，控制在1300～1500～1300℃左右比較有利。當燒灰分高、熱值低的劣質(zhì)煤時，其一次風風速應適度加大，對于使用多通道噴煤管的窯應增加內(nèi)、外凈風風速和風量，使其火焰外形盡量控制不發(fā)散而形成正常火焰。

窯型規(guī)格的影響

窯的長徑比對熟料煅燒質(zhì)量有較大影響，如日產(chǎn)2000噸預分解窯的L/D當前趨向于較短一些設計控制，以設計控制在10～11左右的廠家較多，這樣有利于熟料質(zhì)量的進步，主要因為低長徑比短窯相應縮短了過渡帶的長度，有利于熟料升溫速率的進步，也縮短了預分解系統(tǒng)入窯灼熱生料的低溫陳化時間，有利于熟料C2S和f-CaO及時溶入熟料液相和C3S的形成和結晶，對優(yōu)質(zhì)熟料的形成較為有利。

回轉窯作為大眾需求度較高的建材設備，影響因素眾多，需要注意的方面有很多，在選購回轉窯和生產(chǎn)過程中需要有關操作人員進行細心留意。